Fertigung

Natürliche Rohstoffe verantwortungsvoll verarbeitet

Der Herstellungsprozess von Kalksandstein lässt sich klar und nachvollziehbar beschreiben: Er folgt dem seit 1894 bekannten Grundprinzip: „Kalk, Sand, Wasser … Schluss!“ Die drei Rohstoffe werden gemischt, zu Steinrohlingen gepresst und anschließend in Autoklaven mit Wasserdampf bei rund 200 °C gehärtet.

Anders als bei gebrannten Mauersteinen erfolgt die Härtung von Kalksandstein nicht in Hochtemperatur-Brennöfen. Nach dem Härteprozess ist zudem keine nachträgliche chemische Behandlung erforderlich. Kalksandstein entsteht durch Druck und Wärme aus wenigen Rohstoffen – ein klares Herstellungsprinzip, das sich seit mehr als 130 Jahren bewährt.

Die Herstellung von Kalksandstein

Sandgewinnungsfläche

01 Rohstoffe gewinnen

Der Hauptzuschlagsstoff für die Herstellung des Kalksandsteins ist regional gewonnener Sand (Quarzsand). In Deutschland existiert aus geologischen Gründen eine nahezu unendlich verfügbare Menge an Bau- und Quarzsanden (Studie Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe, 2018). Der Sand wird in unmittelbarer Nähe der Produktionsstätten gewonnen, was zu kurzen Transportwegen führt. Auf die Rohstoffgewinnung muss immer eine umfassenden Renaturierung der Gewinnungsflächen folgen.

02 Mischen

Sand und der Zuschlagsstoff Kalk, der als Bindemittel zwischen den Sandkörnern dient, werden unter Zugabe von geringen Mengen Wasser ihrem Gewicht entsprechend dosiert und gut miteinander vermischt. Das Mischungsverhältnis beträgt dabei ungefähr 1:12 (Kalk zu Sand).

Mischen

03 Ablöschen

Über eine Förderanlage wird das Gemisch aus Kalk, Sand und Wasser in Reaktoren (Siloanlagen) geleitet. Hier löscht der Branntkalk unter Wasserverbrauch zu Kalkhydrat ab. Gegebenenfalls wird das Mischgut nach der natürlichen Reaktion im Nachmischer auf Pressfeuchte gebracht, bevor es zur Presse gefördert wird.

Ablöschen

04 Pressen

Vollautomatisch arbeitende Pressen formen die Rohstoffe zu Steinrohlingen. Mit einer Toleranzgrenze von maximal 1mm Abweichung in der Höhe werden höchste Präzision und einheitliche Maße gewährleistet. Die Steinrohlinge werden dann im Anschluss auf Härtewagen gestapelt.

Pressen

05 Stapeln

Die gepressten Kalksandsteinrohlinge werden nach dem Formen vollautomatisiert und platzsparend auf Härtewagen gestapelt. Um die Endfestigkeit der Kalksandsteine zu erreichen, werden die Wagen mit den Rohlingen im nächsten Schritt in die Autoklaven zum Aushärten gefahren.

06 Härten

Bei ca. 200°C werden die Rohlinge in Dampf-Härtekesseln, sogenannten Autoklaven, unter Wasserdampfdruck etwa 6 bis 12 Stunden lang gehärtet. Die entstandenen Strukturen aus Kalk, Sand und Wasser sorgen für ein festes Gefüge des Kalksandsteins. Nachdem sie abgekühlt sind, können die Steine direkt verwendet werden.

07 Prüfen

KS* Kalksandstein wird nach diversen Kriterien geprüft: die freiwillige Fremdprüfung, die gesetzlich vorgeschriebene Eigenüberwachung, das Kalksandstein-Qualitätssiegel und die CE-Kennzeichnung. Alle Prüfungskriterien vereint, halten die Qualitäts-Standards von KS-ORIGINAL auf höchstem Niveau.

08 Verpacken

Nach dem Härten und Abkühlen sind die Kalksandsteine direkt gebrauchsfertig und müssen nicht vorgelagert werden. Für den Erhalt der Produktqualität werden die Kalksandsteine transportsicher verpackt.

Verpacken

09 Lagern

Um eine schnelle Verfügbarkeit der Kalksandsteine zu gewährleisten, werden diese vorgefertigt und auf dem Werksgelände gelagert, sodass umgehend auf die Baustelle geliefert werden kann.

10 Anliefern

Das bundesweit flächendeckende Netz von KS* Kalksandsteinherstellern, stellt kurze Transportwege sicher. So erreichen die Kalksandsteine umweltschonend Baustellen in ganz Deutschland.

Abfallfreie Produktion

Die drei natürlichen Ressourcen Sand, Kalk und Wasser sorgen dafür, dass Kalksandstein optimal wiederverwertet werden kann. Bereits während des Produktionsprozesses wird überschüssiges Material zurück in die Produktion geführt. Auch bereits ausgehärtetes Material. Mit Brechwerken wird es klein gebrochen und kann als Zuschlagsstoff der Fertigung erneut zugeführt werden.

Nachhaltigkeit

Zapf Daigfuss

Sortenreines Abbruchmaterial kann gemahlen werden und der Produktion erneut hinzugeführt werden.

Wiederverwertung

KS-Kreislaufstein

Da keine chemischen Zusatzstoffe verwendet werden und Kalksandstein grundwasserneutral ist, können auch Kalksandsteine, die bereits in Verwendung waren, recycelt und im Straßen- und Erdbau sowie im Deponiebau eingesetzt werden. Im Sinne der Kreislaufwirtschaft kann sortenreines Kalksandstein-Bruchmaterial nach dem Rückbau von Gebäuden oder einzelnen Wänden zudem deutlich wertvoller als Sekundärrohstoff wieder in den Produktionskreislauf zurückgeführt werden. Auch eine Wiederverwendung von Kalksandsteinen ist nach Überprüfung der bauphysikalischen Eigenschaften möglich.

Renaturierte Abbaugebiete sorgen für Biodiversität

Sandgruben werden in ihrer Nachnutzung achtsam renaturiert. Es entstehen ökologisch wertvolle Flächen, z. B. in Form von Seen, die eine Vielzahl von Pflanzen und Tieren beheimaten. Zuvor meist landwirtschaftlich genutzte Flächen werden somit nach einer Zwischennutzung von ca. 15-20 Jahren für die Sandgewinnung wieder an die Natur zurückgegeben und schaffen durch den sandigen mineralhaltigen Boden neue Lebensräume – sogar für viele gefährdete Tier- und Pflanzenarten. Die neu angesiedelten Pflanzen tragen zugleich dazu bei, Kohlenstoff zu binden und leisten somit einen Beitrag zum Klimaschutz. Die renaturierten Gebiete schaffen zudem Naherholungsmöglichkeiten für den Menschen.

Eine ehemalige Sandgrube wird zum See